| 5月31日，国家发改委、科技部、工信部等11个部门联合公布了《关于推进再制造产业发展的意见》（以下简称《意见》），从加强宏观指导力度、深化试点示范、加强关键技术研发示范推广、完善再制造产业发展的政策机制和加强宣传培训等方面来推动再制造产业健康发展，壮大再制造产业规模。政策扶持力度之强势，前所未有。
如果不是11个部门的联合发文，再制造行业在大多数消费者眼中最多等同于普通的“维修”，并且对再制造零部件的质量也表示怀疑。如今，再制造行业已成为各企业追逐的热点。
业内人士认为，再制造政策的推进为各大企业提供了新的发展思路。家电、汽车等企业已经开始着手将废旧产品再资源化当做新的赢利手段，然而因公众认知、生产成本制约，使其市场化发展并非一路坦途。
千亿产值下的诱惑
在过去的50年中，国外再制造已作为一独具特色的新兴产业成为制造业和服务业的重要组成部分。而在中国，这方面内容几乎是一片空白。
“家电产品、汽车产品在回收体系中就这样报废掉了，其实再制造业对缓解资源、环境压力、促进节能减排以及实现经济增长方式转变等，都有巨大的推动作用。”著名汽车分析师贾新光认为，在再制造领域，仅汽车市场就隐含上千亿元的产值。
再制造是一种对废旧产品实施高技术修复和改造的产业。针对的是损坏或行将报废的零部件，在性能失效分析、寿命评估等分析的基础上，进行再制造工程设计，采用一系列相关的先进制造技术，使再制造产品质量达到或超过新品。长虹工程技术中心主任、废旧家电回收项目经理潘晓勇向记者介绍，一般的再制造经过三大步，第一步是整体拆解，将各大类的原件比如显像管、线路管拆解；第二步就是再加工，包括将有害物质进行清理并将铜、铁等原材料进行回收；第三步就是深加工，也就是细化，这个过程中散的塑料可能就成了塑料板，而金属也成了待用的成品金属。
统计数据显示，在德国至少90%的零部件可以得到重用或合理处理。德国的大众汽车公司从1947年开始，就对再制造给予重视，至今仅再制造原装回收发动机一项，就达748万台。据统计，再制造这748万台发动机，相当于节省钢材337366吨。这些钢材足以建造49座埃菲尔铁塔、161座金门大桥。而对于家电产品，报废的产品中很多关键零部件都完好，比如液晶电视若屏幕完好，将节省高达80%的成本。
不仅如此，再制造产业在减排上也发挥了显著的作用，其中二氧化碳的排放减少572220吨，二氧化硫的排放减少569吨，氮氧化合物的排放减少662吨。
行业观察家张彦斌告诉记者，参照日本和欧盟的相关经验和模式，废旧产品的回收对于企业而言将是一座巨大的“隐形金矿”。废品拆解后资源再利用以及旧品的再上市流通销售等，均可以为企业带来不错的市场空间。
光大证券策略分析师郭国栋预计2015年我国再制造产业的市场规模可达1900亿元，再制造业发展潜力巨大。“美国2002年再制造产业的年产值为GDP的0.4%。我国2010年GDP有望达到37万亿元，2015年则有望达到48万亿元。如果我国2010年和2015年的再制造产业水平达到0.2%和0.4%，则再制造产业年产值将分别达到740亿元和1920亿元。”郭国栋表示。
5月31日，国家发改委、科技部、工信部等11个部门联合公布了《关于推进再制造产业发展的意见》（以下简称《意见》），从加强宏观指导力度、深化试点示范、加强关键技术研发示范推广、完善再制造产业发展的政策机制和加强宣传培训等方面来推动再制造产业健康发展，壮大再制造产业规模。政策扶持力度之强势，前所未有。
如果不是11个部门的联合发文，再制造行业在大多数消费者眼中最多等同于普通的“维修”，并且对再制造零部件的质量也表示怀疑。如今，再制造行业已成为各企业追逐的热点。
业内人士认为，再制造政策的推进为各大企业提供了新的发展思路。家电、汽车等企业已经开始着手将废旧产品再资源化当做新的赢利手段，然而因公众认知、生产成本制约，使其市场化发展并非一路坦途。
千亿产值下的诱惑
在过去的50年中，国外再制造已作为一独具特色的新兴产业成为制造业和服务业的重要组成部分。而在中国，这方面内容几乎是一片空白。
“家电产品、汽车产品在回收体系中就这样报废掉了，其实再制造业对缓解资源、环境压力、促进节能减排以及实现经济增长方式转变等，都有巨大的推动作用。”著名汽车分析师贾新光认为，在再制造领域，仅汽车市场就隐含上千亿元的产值。
再制造是一种对废旧产品实施高技术修复和改造的产业。针对的是损坏或行将报废的零部件，在性能失效分析、寿命评估等分析的基础上，进行再制造工程设计，采用一系列相关的先进制造技术，使再制造产品质量达到或超过新品。长虹工程技术中心主任、废旧家电回收项目经理潘晓勇向记者介绍，一般的再制造经过三大步，第一步是整体拆解，将各大类的原件比如显像管、线路管拆解；第二步就是再加工，包括将有害物质进行清理并将铜、铁等原材料进行回收；第三步就是深加工，也就是细化，这个过程中散的塑料可能就成了塑料板，而金属也成了待用的成品金属。
统计数据显示，在德国至少90%的零部件可以得到重用或合理处理。德国的大众汽车公司从1947年开始，就对再制造给予重视，至今仅再制造原装回收发动机一项，就达748万台。据统计，再制造这748万台发动机，相当于节省钢材337366吨。这些钢材足以建造49座埃菲尔铁塔、161座金门大桥。而对于家电产品，报废的产品中很多关键零部件都完好，比如液晶电视若屏幕完好，将节省高达80%的成本。
不仅如此，再制造产业在减排上也发挥了显著的作用，其中二氧化碳的排放减少572220吨，二氧化硫的排放减少569吨，氮氧化合物的排放减少662吨。
行业观察家张彦斌告诉记者，参照日本和欧盟的相关经验和模式，废旧产品的回收对于企业而言将是一座巨大的“隐形金矿”。废品拆解后资源再利用以及旧品的再上市流通销售等，均可以为企业带来不错的市场空间。
光大证券策略分析师郭国栋预计2015年我国再制造产业的市场规模可达1900亿元，再制造业发展潜力巨大。“美国2002年再制造产业的年产值为GDP的0.4%。我国2010年GDP有望达到37万亿元，2015年则有望达到48万亿元。如果我国2010年和2015年的再制造产业水平达到0.2%和0.4%，则再制造产业年产值将分别达到740亿元和1920亿元。”郭国栋表示。
再制造已经在工业发达国家得到了广泛的研究和应用，我国对废旧物资的再生利用也是极为重视，并在国民经济发展的各个时期都制定了相应的规划。然而由于再制造产业在我国发展时间较短，相关的技术、法律法规不够健全，使得产业发展遭遇了不少现实尴尬。
专家普遍认为，公众认知度是摆在再制造最大的困难。记者在采访中发现，再制造对消费者而言仍是一个陌生的名词，再制造的产品更是普遍认为是二手货翻新的概念。
对此，贾新光表示，企业有责任、有义务在消费环节树立再制造产品的正面形象，打消消费者的顾虑。“通过对再制造产品的宣传和普及，让消费者明白，在生产环节，再制造的产品质量是必须符合要求、恢复到原有新品水平的；在使用环节，再制造的产品也和新品同样有保修期。”
不过，终端消费者的顾虑或许可以通过宣传普及解决，但厂家的拆解水平参差不齐却值得引发业内的关注。贾新光告诉记者，对于汽车回收拆解的企业，虽然数目繁多，但大多拆解水平低，场地简陋，设备、设施落后，存在较为严重的环境、安全隐患，资源利用率不高，迫切需要提高水平。
“玻璃、内饰件多数是当垃圾了，特别是电子类零部件，目前没有再利用的渠道。而发动机、变速箱等部件的铝、铜等金属也被细化出来，可以当废旧金属卖掉。”一家拆解点的负责人也表示，由于是人工操作，拆解的操作目前还很粗放。
值得庆幸的是，2008年3月21日，我国汽车零部件再制造试点工作正式启动，国家发改委确定了14家企业开展汽车零部件再制造的试点工作。其中有中国一汽、安徽江淮、奇瑞3家整车生产企业以及济南复强、潍柴、玉柴等11家零部件再制造试点企业。
一位零部件再制造企业的负责人也表示，与废旧零部件直接回炉相比，再制造可节约成本50%，能产生显著的经济效益。与制造新品相比，再制造具有良好的节能节材效益，可实现节能60%，节材70%，几乎不产生固体废物，大气污染物排放量降低80%以上。
另外，成本问题也制约着这个产业的发展，帕勒咨询资深董事罗清启表示，“举个简单的例子，电视机的塑料外壳可以回收再资源化，但是由于技术问题，再次成型一般很难达到新家电要求的各项指标，而要实现再利用耗费的成本可能比制造新品还要昂贵，这也是再制造业实行难的原因。目前像海尔、长虹这样的试点企业在国家的扶持下回收、拆解已经取得了很大的进展，但要实现真正的再利用还不大可能”。
民间资本或破投资瓶颈
在贾新光看来，再制造模式在国内得到迅速发展，但对再制造的巨大潜力挖掘得还不够，而且再制造企业并非都一帆风顺。“多数是在亏损的，生存都存在问题，想发展更是困难重重。”贾新光如此形容拆解行业的现状。
业内人士则认为，虽然回收处理的赢利模式已经成了各方关注的焦点，然而距2011年1月1日《条例》正式实施还有6个月，目前废弃电器电子产品回收处理的具体操作制度仍不明确，处理基金如何缴纳尚无定论。
按照《条例》规定，国家将建立废弃电器电子产品处理基金，用于回收处理费用的补贴，电器电子产品生产者、进口电器电子产品的收货人或者其代理人则成为承担处理基金缴纳义务的法定责任人。
再制造已经在工业发达国家得到了广泛的研究和应用，我国对废旧物资的再生利用也是极为重视，并在国民经济发展的各个时期都制定了相应的规划。然而由于再制造产业在我国发展时间较短，相关的技术、法律法规不够健全，使得产业发展遭遇了不少现实尴尬。
专家普遍认为，公众认知度是摆在再制造最大的困难。记者在采访中发现，再制造对消费者而言仍是一个陌生的名词，再制造的产品更是普遍认为是二手货翻新的概念。
对此，贾新光表示，企业有责任、有义务在消费环节树立再制造产品的正面形象，打消消费者的顾虑。“通过对再制造产品的宣传和普及，让消费者明白，在生产环节，再制造的产品质量是必须符合要求、恢复到原有新品水平的；在使用环节，再制造的产品也和新品同样有保修期。”
不过，终端消费者的顾虑或许可以通过宣传普及解决，但厂家的拆解水平参差不齐却值得引发业内的关注。贾新光告诉记者，对于汽车回收拆解的企业，虽然数目繁多，但大多拆解水平低，场地简陋，设备、设施落后，存在较为严重的环境、安全隐患，资源利用率不高，迫切需要提高水平。
“玻璃、内饰件多数是当垃圾了，特别是电子类零部件，目前没有再利用的渠道。而发动机、变速箱等部件的铝、铜等金属也被细化出来，可以当废旧金属卖掉。”一家拆解点的负责人也表示，由于是人工操作，拆解的操作目前还很粗放。
值得庆幸的是，2008年3月21日，我国汽车零部件再制造试点工作正式启动，国家发改委确定了14家企业开展汽车零部件再制造的试点工作。其中有中国一汽、安徽江淮、奇瑞3家整车生产企业以及济南复强、潍柴、玉柴等11家零部件再制造试点企业。
一位零部件再制造企业的负责人也表示，与废旧零部件直接回炉相比，再制造可节约成本50%，能产生显著的经济效益。与制造新品相比，再制造具有良好的节能节材效益，可实现节能60%，节材70%，几乎不产生固体废物，大气污染物排放量降低80%以上。
另外，成本问题也制约着这个产业的发展，帕勒咨询资深董事罗清启表示，“举个简单的例子，电视机的塑料外壳可以回收再资源化，但是由于技术问题，再次成型一般很难达到新家电要求的各项指标，而要实现再利用耗费的成本可能比制造新品还要昂贵，这也是再制造业实行难的原因。目前像海尔、长虹这样的试点企业在国家的扶持下回收、拆解已经取得了很大的进展，但要实现真正的再利用还不大可能”。
民间资本或破投资瓶颈
在贾新光看来，再制造模式在国内得到迅速发展，但对再制造的巨大潜力挖掘得还不够，而且再制造企业并非都一帆风顺。“多数是在亏损的，生存都存在问题，想发展更是困难重重。”贾新光如此形容拆解行业的现状。
业内人士则认为，虽然回收处理的赢利模式已经成了各方关注的焦点，然而距2011年1月1日《条例》正式实施还有6个月，目前废弃电器电子产品回收处理的具体操作制度仍不明确，处理基金如何缴纳尚无定论。
按照《条例》规定，国家将建立废弃电器电子产品处理基金，用于回收处理费用的补贴，电器电子产品生产者、进口电器电子产品的收货人或者其代理人则成为承担处理基金缴纳义务的法定责任人。(商报) |
